简介：图1是某一机器上的盖零件，材料为防锈铝(5A2，退火状态)，生产批量很大，采用厚度为3mm的防锈铝板落科和挤压成形。图2是板材落科排样图。由零件形状可知挤压模应有两个流动金属出口，即挤压方式为复合挤压。按通常的挤压工艺需两道工序，即先用落料模冲裁下科，然后在挤压模中挤压毛坯形成零件。本文设计的落科挤压复合模则将落料模和挤压模融为一体，在压力机一次行程中先后完成板科的落科和复合挤压工序，使零件成形。模具工作可靠，操作方便，工作效率高。

简介：此复合模具投产后，既缩短了生产线。减轻了劳动强度．提高了生产效率。降低了成本．而且结构简单实用．经济效益较显著。

简介：在冲压件中，有不少非对称件，若单件生产，模具结构就不对称，模具横向受力不平衡，影响模具寿命和生产率。对于这些非对称件，若采用落料-剖切复合模（1次冲压成形并切断成2件的复合模），模具结构对称，使模具横向受力平衡。本文给出一种新型落料-剖切复合模复合模结构。

简介：长丰集团衡阳风顺车桥有限公司生产的某车型车桥下纵臂支架，见图1，材料为SAPH400钢．厚度4mm，要求该零件Ф2～15mm孔的同心度保证在0．1mm内，两圆弧R42．5、R37尺寸与装配相关的零件尺寸配合度要求较高。设计复合模前采用的工艺是钻孔、铣圆弧，存在加工成本高，生产效率低，同心度无法满足要求，尺寸不稳定，装配时经常返修，效率低等问题。

简介：基于热锻冷整工艺，利用DEFORM-3D对直齿锥齿轮冷整工序成形进行有限元数值模拟。通过对直齿锥齿轮冷整成形过程中的行程载荷、材料流动速度场、应力应变进行分析，提出优化方案，并进行成形试验对比，结果表明，较大的齿厚和较小的齿高直齿锥齿轮的材料流动速度场分布更优，应力应变分布更合理。模具所受载荷更低，成形件齿面符合产品精度要求。

简介：汽车轻量化是汽车产业的核心技术和重要发展方向，已经成为国家制造业的发展战略，《中国制造2025》中多次提到汽车轻量化，涉及了轻量化材料、优化设计、整车轻量化技术等多个方面，《节能与新能源汽车轻量化技术路线图》也将汽车轻量化作为发展战略重点之一。

简介：中国锻压协会锻压模拟中心将正式启动锻造工艺模拟培训工作，从2006年3月26日起，锻造工艺模拟培训班正式开班。本次培训的内容主要包括：法国Forge2／3、俄罗斯Qform2D／3D软件的具体操作和来自企业的实例模拟，届时将由国内外工程师讲解，学员现场操作模拟。每位学员准备一个实例，用于实战模拟，学员模拟报告合格后，颁发合格证书。

简介：环件在轧翩过程中．初始轧制。咬入．稳定轧锄及滚圆。各阶段清晰。从环件变形情况分析。在轧制过程中环件直径增大与轧辊的接触有关，

简介：本文介绍了某年度车型的外板模具与基本车型外板模具同线生产的研究，保证年度车型与基本型外板模具均能在同一生产线上进行生产，切换时产品件无磕碰损伤，保证了产品件的质量，提高了成品率。降低年度车型模具的开发费用，使基本型的模具工装得到了最大限度的利用率。

简介：2017年9月18～23日，在德国汉诺威举办的欧洲机床展（EMO）上，舒勒展出了其最新研发的MSE2000型伺服锻造压力机，该机可使锻造生产率得到极大的提升。“与传统的锻造压力机相比，MSE2000型伺服锻造压力机可以在相同的时间内生产出更多的锻件；显著地提升模具的使用寿命，整个设备能耗也得以降低。

简介：折边模是将内、外板的外轮廓咬合在一起的专门设备,主要用于生产汽车门板及前后盖总成。外板表面在预折、终折过程中会发生变形,而不受控制的变形可能会造成表面缺陷。按照过去的方法,一般通过胎模型面的堆焊补偿来解决零件表面缺陷,但是该方法具有明显的缺点,它不仅降低了胎模硬度。

简介：本文通过对本厂现有自动化冲压生产线中拆垛端拾器的结构和在换装过程中更换端拾器的工艺流程及存在问题的分析，提出了一种通用型拆垛端拾器的结构设计并加以应用。介绍了应用效果及下一步改善计划。随着自动化技术的发展，汽车冲压车间越来越多地应用自动化设备以降低人工成本和规避产品质量控制等方面的不利因素。