简介：摘要:化工制药工艺是一种高耗能的生产过程,它要求在整个生产过程中做到高效性，而我国目前正处于高速发展阶段。企业在进行车间设计时需要考虑到环境因素和经济成本等问题,所以必须对其优化处理加以重视并制定相应措施来解决这些问题以保证我国化工行业持续健康稳定的可持续性发展目标得以实现。通过分析该企业的实际运行情况和生产特点以及相关人员需求等来制定出合理可行且科学有效地优化车间布局方案及设备布置方案、改善操作条件、提高劳动效率并实现经济效益最大化为目的提出了化工制药工艺的改造与创新措施[1]。

简介：摘要:化工制药工艺是一种高耗能的生产过程,它要求在整个生产过程中做到高效性，而我国目前正处于高速发展阶段。企业在进行车间设计时需要考虑到环境因素和经济成本等问题,所以必须对其优化处理加以重视并制定相应措施来解决这些问题以保证我国化工行业持续健康稳定的可持续性发展目标得以实现。通过分析该企业的实际运行情况和生产特点以及相关人员需求等来制定出合理可行且科学有效地优化车间布局方案及设备布置方案、改善操作条件、提高劳动效率并实现经济效益最大化为目的提出了化工制药工艺的改造与创新措施[1]。

简介：摘要：近年来，社会进步迅速，通过对制氧工序控制系统硬件频繁损坏、顺控程序异常停运的分析与研究，提出了控制系统的“环境适应性”问题。指出制氧工序控制系统虽是一套优秀的控制系统，但已不适宜在这样的环境中继续使用或选用。制氧工序选用ECS-700控制系统，从硬件配置、工程项目实施及控制方案组态等进行了全面优化，系统投运当年，在同等条件下，通过操作优化，制氧工序出口氧气浓度比改造前增加了3.7%，增加氨产量约105t，制氧工序的长期稳定运行也给气化系统优化操作创造了有利条件。