简介：摘要：环类零件本身易变形、易超差，直接影响到产品质量。本文对环类零件加工工艺进行研究，对工艺流程进行详细分析，对加工过程中装夹方式、受力情况进行调整，制定合理的工艺流程和加工参数控制产品的变形，保证零件最终要求。

简介：摘要：本文主要是针对2014铝合金轧制进行探究分析，主要是观察纤维组织，并对拉伸性能进行测试，进而明确轧制温度以及轧制形变量对2014铝合金的整体影响。由此得出一定的结论，进而明确2014铝合金轧制工艺，并提升其轧制工艺应用的有效性，提升整体轧制质量以及效率。

简介：

简介：摘要：20辊轧机轧制油系统一般采用纯油进行带钢冷却和轴承润滑，由于纯油轧制成本较高，轧制油要重复循环使用，通过超净过滤器对脏油进行过滤，来满足轧机用油的需求，超级过滤器再生的脏油通过二次过滤系统进行粗过滤后返回脏油箱，再次通过超精过滤器过滤后返回净油箱，实现20辊轧机轧制油的往复使用从而降低生产成本。

简介：摘要：本文主要通过对铜管上料、下料的设备的设计和PLC控制程序进行研究，介绍一种在线控制系统的精密铜管管坯连续轧制设备的设计。通过该设计，预期实现高效率、高精度的铜管管坯生产。通过分析传统生产方式存在的问题，并提出相应的改进方案，将人工操作转为自动化控制。介绍了系统的硬件配置、软件设计和关键技术的实现方案。结果表明，该连续轧制设备的在线控制系统预期可以提高的铜管管坯轧制品质和生产效率，具有良好的应用前景。在铜管上料设计上，利用电机控制夹具的松紧和滚轮的转动，实现同时夹紧和输送的功能。介绍了轧制辊的结构，在下料过程中设置水平放置的机构来达到收卷的目的。针对在实际生产中，人工操作存在的效率低、容易出现人为误差、劳动强度大和工作环境恶劣等问题，本文使用PLC的控制来达到减少人工的目的，提高生产率。

简介：摘 要：介绍无孔型轧制在棒材粗轧的成功应用，在工艺制度执行过程对脱方现象的研究改进，同时对轧制规程及导卫的控制能有效避免轧件的脱方，结合无孔型轧制的优势对轧辊制度进一步优化。缩小轧机上两支轧辊的差异化磨损，改进轧辊的冷却制度。

简介：摘要：文章介绍了盘螺负偏差轧制的开发，通过解决料型、孔型、水箱冷却、效果检查的控制难点，实现了盘螺负偏差控制的目标。

简介：摘要：部分油气田高含H2S，输送管线面临着硫化物应力开裂的风险。旨在研究开发一种耐高压、耐高浓度H2S腐蚀的钢材。开发的该种钢材力学性能要求在抗拉强度方面≥780MPa；屈服强度≥700MPa；延伸率≥5%。研究表明：实验钢1#炉热处理后满足性能要求；实验钢2#退火后的试样在600℃退火时强度满足700MPa要求。

简介：摘要：棒材轧制对于轧制精度的要求非常高，如果无法在轧制阶段保证位置稳定性，就容易导致棒材在轧制过程中出现直径变化，进而影响棒材轧制效果。而实时监测作为棒材轧制时的重中之重，则能够实现对轧制过程的实时检查，保证棒材轧制自动化的顺利落实。本文对棒材轧制进行分析，并对自动化轧制中的实时监测提出个人看法，希望为关注棒材轧制实时监测的人群带来参考。

简介：摘要：近年来，我国的铝企业获得了快速的发展，为市场铝材的供应做出了重要的贡献。在实际铝加工企业生产当中，轧制是非常重要的生产环节，在该项工作开展中，将应用到较多的电气设备，其运行稳定性成为了实际加工过程中需要重点把握的一项内容。在本文中，将就铝企业轧制车间电气设备维护保养措施进行一定的研究。

简介：摘要：通过对重卷机组工艺生产特点，探讨研发生产光面带钢新技术，主要解决重卷张力辊与带钢板面出现打滑造成擦伤，光面板卷取缺陷现象，在确保板面无缺陷前提下，提高轧制速度，达到批量高效生产效果。

简介：摘要：

简介：摘要：在装备产品研制过程中，应按照要求对全过程进行全面有效的过程控制，以保障装备产品质量可靠。通过首件检验、首件鉴定、首件批准等措施方法，可以有效落实对过程的控制。

简介：摘要：通过对42CrMo、20CrMnTi等轧制工艺参数的优化，研究在不同加热、轧制变形温度条件下,热轧42CrMo、20CrMnTi等棒材组织及布氏硬度变化规律。实验结果表明，对42CrMo、20CrMnTi等棒材进行低温轧制（未再结晶区开轧）可有效控制热轧态42CrMo、20CrMnTi等棒材组织及布氏硬度，即采用低温轧制可确保热轧42CrMo、20CrMnTi等棒材组织为珠光体+铁素体，不会出现贝氏体组织，杜绝客户在棒材剪切下料过程产生开裂、掉块现象。 

简介：

简介：摘要：在板材的加工过程中，退火是板材加工中的一个关键环节，没有相应的热处理过程是无法实现的。退火后的油斑是在加热时容易出现的一种现象，而油斑是由于铝条在轧制时，由于铝条上的压榨油脂与退火炉中的气体不能充分的氧化而导致的。油斑是由于轧制油残余的油料与液压油混合的程度而出现的，其色泽为淡黄色、黄色、黄褐色，随着深度的增加而加深。

简介：摘要：本文阐述了广西钢铁棒线厂在外部能源、原材料、气候等条件限制下，通过降合金优化坯料成分、设计轧制工艺实现降合金钢种批量生产，攻关免加热直轧技术与加热炉轧制模式交替排产缓解能源限制影响。通过柔性轧制概念实现强约束条件下的动态化生产。

简介：摘要：轧钢厂原有的以ＰＬＣ程序为主的生产管理系统是建厂初期上的内部生产管理系统，此系统内的加热温度、轧机电流、空燃比、开轧温度等数据仅能在生产现场主控室的电脑之间流转，数据全部存在ＰＬＣ服务器中，生产线职工只有通过调取操作画面，手工抄录各种数据到纸张版记录中，无法形成电子数据报表并传输到公司级局域网中，本文通过对ＱＭＳ系统的实施，不仅实现生产数据从封闭的内部生产系统传输到公司级局域网，保证生产可追溯性的同时，而且实现物料跟踪功能，可以得出每支钢坯的各段加热温度、在炉内加热时间、开轧温度及电机电流等数据，使企业管理者更好的掌握生产动态，实现对生产的掌控。

简介：摘要：好的生产工艺方式应该被积极地推广和应用于各场景，如此才可以释放出优质工艺本身对应的价值与作用。将万能孔型法融入轧制槽钢生产工艺的新工艺类型，近两年在市面上的应用热度日趋增高，说明其的确具备一定的正向价值。本文主要介绍了万能孔型法轧制槽钢工艺，对其轧机组成、孔型系统和变形分配等进行了详细论述，经实践验证了其可行性，并分析了该工艺创新在产品质量和生产成本上的明显优势，得出该工艺值得被积极推广和应用。

简介：摘要：近年来，随着金属业的快速发展，界面结合强度是双金属层状复合材料的关键技术指标，为了探讨"三步法"轧制复合工艺，本文从表面处理、轧制温度、轧制变形率、轧制速度以及退火温度和退火时间方面，综述了轧制复合工艺因素对复合板结合强度的影响规律，这对双金属复合轧制的生产具有一定的指导意义。