数控车工巧用刀偏进行切槽加工

数控车工巧用刀偏进行切槽加工

朱秋香

(衡阳技师学院湖南衡阳421000)

摘要：沟槽的加工是车床加工中一种常见的加工内容，是数控车工的一项基本功。车床上常见的槽是外沟槽、内沟槽和端面槽。沟槽的加工工艺特点是:切削力较大，易振动，出屑困难，槽的表面粗糙度达不到要求，沟槽的位置和槽宽的尺寸精度要求不易保证等。而数控车床进行切槽加工时，如果槽刀磨损进行刃磨或损坏进行车刀更换时，程序要相应地进行修改，操作麻烦，易出错。针对槽的加工特点，合理编制程序，可方便操作，更易保证槽的尺寸。

关键词：数控车工；用刀；切槽加工；分析

1导言

数控车工在车槽时，一般是利用切槽刀的左刀尖进行对刀，进而控制切槽的位置精度;而槽宽是根据切槽刀的宽度进行控制，如果槽宽小于5mm，可以用一把等于槽宽的切槽刀横向进刀，直接将槽车出。但是车刀的刃磨需要将槽刀主切削刃宽磨成相应槽宽的尺寸，使用时要严格控制切槽刀的刀头宽度尺寸，车刀刃磨精度高，刃磨困难，且槽刀在使用过程中主切削刃会存在磨损，在进行修磨时，主切削刃宽度减小，满足不了工件尺寸精度要求，需要重新修改程序，增大工作量。一般情况下，可以用等于槽宽的切槽刀一次车出或一把略小于槽宽的槽刀，二次或多次扩槽，直至达到沟槽的尺寸精度要求，实际加工中以后者的情况居多。当槽宽大于5mm时，需要多次车削，进行借刀、接刀操作，达到宽槽的尺寸要求。

2数控车床的车槽加工流程

2.1对刀方式

数控车工在弃糟时，一般是利用切槽刀的左刀尖进行对刀，进而控制切槽的位置精度；而槽宽是根据切槽刀的宽度进行控制，如果槽宽小于Smm，可以用一把等于槽宽的切槽刀横向进刀，直接将槽车取出。但是车刀的刃磨需要将槽刀主切削刃宽磨成相应槽宽的尺寸，侧月时要严格控制切槽刀的刀头宽度尺寸，车刀刃磨精度高，刃磨困难，且槽刀在使用过程中主切削刃会存在磨损，在进行修磨时，主切削刃宽度减小，满足不了工件尺寸精度要求，需要重新修改程序，增大工作量。

2.2槽刀模式

一般清况下，可以用等于槽宽的切槽刀一次车出或一把略小于槽宽的槽刀，二次或多次扩槽，直至达到沟槽的尺寸精度要求，实际加工中以后者的晴况居多。当槽宽大于5mm时，需要多次车削，进行借刀、接刀操作，达到宽槽的尺寸要求。

2.3切槽刀编程

技术人员需针对切槽刀2个刀尖点进行编程，对其进行控制，确保切槽刀程序更换或刀尖磨损均不会影响切槽加工精度，继而保障槽宽尺寸符合加工制造标准，在编设相关程序时，需槽左侧底部坐标与切槽刀左刀尖运行终点坐标一致,待左刀尖切削完毕后，剩下的切削工作由右刀尖完成，并以槽右侧底部坐标为其切削运行终点坐标，使用这种切削程序设计方式无需考虑所需切槽工件的加工尺寸，可保障切削精度，刀尖磨损、车刀拆卸均不在考量范围内，有效提高加工制造效率。

2.4试切法

在应用对刀过程中试切法较为常用，例如某工业企业在应用HNC数控系统时，将刀具、工件装夹完备后驱动主轴，以02刀补为标准在对刀时控制左刀尖，右刀尖则选择非常用刀补，如08刀补，率先应用左刀尖进行对刀，在原先试切处停置刀架，确保在结构外圆上切槽刀可以留下一条亮线，在原工件外圆直径50.00mm处为切槽刀切削刃的现有位置，在移动Z轴过程中保证X坐标不发生改变，将工件外圆直径测量出来，并将测量数据录入刀具参数中，确保试切直径精准无误，同时数控系统会自行选出刀具，X轴坐标减去外圆直径，则得出工件坐标原点，及其与X轴位置的偏差。

3数控车工巧用刀偏进行切槽加工的刀尖车削程序

3.1刀偏方式

基于数控车工能力，零部件加工标准存在差异性，为此刀偏方式的选择不尽相同，为使本次研究更富科学性，以某工业企业T0202刀偏方式为例，将其右刀尖车削程序调制T0208，得出并可建立工件坐标，在沟槽外圆处快速给给进刀偏，随后径向退刀并以30mm为标准在外圆直径处径向给进并暂停2s，以#0008刀偏为基准调整2号刀，朝Z--25位置右移切槽刀，以2s为间隙在工件外圆直径30mm处径向给进，随后径向退刀至换刀点，同时主轴暂停且程序停止。该程序不受切槽刀及其尺寸影响，并无需更改程序，可以有效削减辅助生产时间，使编程难度得以降低，达到提高数控车工生产制造效率的目的。如若出现刀具损坏、磨损现象，只需依据实际需求更换切槽刀即可，同时合理设计车刀对刀刀偏，针对刀具磨损问题及时修复Z磨损，亦无需更改程序，操作相对简便。

3.2槽刀磨损、车削方式

槽刀、车刀在刀偏切槽加工中具有积极作用，一旦二者发生磨损，将直接影响加工制造整体质量，为此技术人员可通过刃磨车刀解决切槽刀磨损问题，依据原有对刀操作使重新安装后的槽刀可以发挥效用，依次对左刀尖、右刀尖，若切槽刀刃磨后其宽度较少了0.1mm，则需在程序内输入现有刀款，其余操作不便。若在生产制造过程中车刀发生磨损，技术人员则需灵活修改磨损值，例如测量台阶29.90mm，假设槽宽为4.8mm，切削刀以0.1mm为标准少切，则说明左刀尖磨损量是0.1mm，技术人员通过调整该刀尖Z磨损值即可解决车刀磨损问题。当槽宽不够且槽位置正确时，技术人员可以判定右刀尖发生磨损，依据槽宽与槽位置可以得出右刀尖磨损量，同时调整刀偏#0008磨损值即可。

4数控车工巧用刀偏进行切槽加工的建议

围绕切槽刀刀尖编设数控车工流程，可以有效减少数控程序，避免在工件加工过程中频繁更换、修改数控程序，使工件生产制造更为简便，加工精度得以控制，槽的尺寸更符合标准，达到提高数控加工效率的目的。基于此，为充分发挥数控车工巧用刀偏进行切槽加工的优势，需技术人员做到以下几点：一是参数设定。在研究刀偏加工工艺时发现，槽刀、车刀磨损会在一定程度上影响槽的加工精度，需技术人员时刻关注二者磨损程度，通过调整数控系统参数，规避槽刀、车刀磨损对槽的加工精度的影响；二是建立信息模型。数控车工具有数字化、自动化生产加工特点，为充分发挥其自动加工优势，有效提高生产制造综合效率，技术人员需在总结以往生产加工经验基础上，建立数控车床信息模型，该模型基础为零件信息，纳入刀偏切槽加工设计方案，将与之相关的零件模型处理方案融入信息模型中，同时设计模拟数控代码模块、出生数控代码模块、工艺分析模块、管理文件信息模块、信息传输模块等，使刀偏切槽加工为联动体系，凸显其自动化、数字化特性，为保障数控车工综合质量夯实信息基石；三是提高技术人员核心素养。当前提高数控车工加工制造精度，已然成为工业企业立足市场经济竞争洪流的前提，为此技术人员需不断提高自身创新实践能力，在掌握刀偏切槽加工技术基础上，鼓励其推出新技术、新工艺、新编程，勇于尝试新型数控加工制造方法，同时工业企业需为技术人员营建创新实践的良好氛围，引导技术人员思考深入简化相关编程良策，继而深入挖掘数控车工无限潜力。

5结论

综上所述，数控车工作为有效提高工业企业零部件加工精度的重要手段，需技术人员立足零部件加工制造实况，合理创新发展相关加工工艺，发挥数控车工数字化、自动化优势，通过简化数控车工加工制造流程及数控程序，提高工业企业经济效益，提高数控车工可靠性、科学性、合理性，并为未来数控车工的发展提供经验，推动我国数控行业稳健发展。

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