石油化工企业安全管理评估系统分析

石油化工企业安全管理评估系统分析

林耀

东莞市应急管理局企石分局广东东莞523000

摘要：目前石化企业在我国占据着重要地位，石油作为化工生产原料，生产过程中难免会出现原料浪费现象，这与管理系统不完善有很大关系。鉴于此本文围绕石化企业管理展开讨论，构建全新的安全管理评估系统，针对石化生产特点，完善系统漏洞，进而提升管理绩效，介绍系统在石化生产管理中的应用。通过一套完整设计，给相关企业改善自身管理系统提供一定参考。

关键词：石化生产；安全评估；管理绩效

在科技不断革新下，石化生产悄然发生变化，大量新工艺被运用在石化生产中，企业生产规模日渐扩大，石油裂解产物种类增多，生产过程风险系数逐渐增加。为降低安全事故发生率，石化企业迫切需要一套完善的安全管理评估系统，对生产全程监测，实现风险自动预测和风险规避方案设计。应此要求，本文尝试设计一套石化生产管理系统，在运用到化工生产中后，取得不错成效。

一、评估系统框架构建

OSHA在1992年的时候，就出台石化危险品相关管理规定，其中一共包含14个管理要素，这些要素共同组成评估系统大框架，如操作程序、变更管理等，多个要素相互协调，共同完成安全评估和管理。到2007美国相关部门再次推出新的安全评估框架，其中共有将12个要素，侧重点在于评估生产工艺各细节的安全性，如工艺评估、风险分析等，各类审核流程也添加到评估系统中。直到2010年我国组建起自己的石化生产评估框架，其中同样包含12项指标，指标内容是综合调研我国石化生产特点制定的，符合生产实际，落实情况较好，有效推进石化企业的进一步发展。

综合上述三个评估系统，结合目前石化企业生产现状，评估系统设计应该遵循“工艺管理、风险评估、事件处理、总结教训”几大原则，最终将化工生产安全评估框架定下来，框架包含16项评估指标，是上述几个评估系统的综合，与化工生产实际情况贴近，系统的评估精度提升，有利于企业规划出正确的发展方向[1]。

二、评估准则设计

分类、分级进行安全评估，是石化企业管理采用的主要方法，通过对层级的严格划分，建立起成熟度模型，层层递进对化工生产进行精准评估，进而保证生产顺利进行，模型中检查项分级、赋值会对评估结果造成较大影响。

（一）检查项分级

全面分析石化生产中资源消耗情况，对检查项、安全管理间的联系进行分析，最终将检查项划分成三个等级：一般检查项，对生产过程基本没有影响，属于细节性评估，某个地方操作失误并不会对整个生产过程造成较大应影响，分数定为6～8分；中度检查项，对生产过程造成一定程度影响，发现问题后及时改正，生产体系风险即可解除，分数赋值为8～10分；重度检查项，是安全评估的重点考察对象，对化工生产影响较大，处理不好会导致全线停产，给石油企业造成严重损失，因此该项赋值分数较高，为10～12分。

（二）检查项赋值

1.专业判断法

此方法适用于工艺安全管理，按照生产情况建立相应评估机制，对每项内容赋分，赋值过程如下：对企业工艺生产进行监测，收集到的信息进行整理和保存，此项任务由安全管理工程师完成。然后对工艺信息进行深入分析，找出存在安全风险的工艺细节，针对风险点生成书面程序，按照风险大小对其复制。如将满分设置为8分，风险最大的工艺点则用8分表示，以此类推对其它风险项进行赋值。

2.部分/全部法

适用于对生产技术的评估，若技术评估指标点包括：生产工艺流程图；化工生产原理分析；物料储量、消耗量间的关系；化工生产安全操作规程；工艺细节出现偏差可能导致的结果。此外，化工生产也应该将员工安全考虑在工艺技术范围内。上述因素全部属于工艺技术指标点，在生产中占有同等重要地位，因此采用平均赋值法，总共五项内容，假设将每项指标都赋为2分，各项指标加成后，得到总赋值分数为10分。

3.是否式

按照分值区分石化企业是否提供某项服务，如员工培训、安全保障等，若企业会对员工进行定期培训，则为“是”，反之则为“否”。采用赋值方式对事件是否成立进行区分，“是”赋值成满分，如系统将满分设置成10分，“否”赋值成差异较大分数，如设置为0分。

4.百分比式

常用于设备、产品等质量检测过程，例如对某化工成品进行分批检测，同批次检测个数一共为200个，检测合格产品数量，并计算其在所有检测产品中所占比例。将合格分数满分设置为10分，其中有150个产品合格，计算其合格率为0.75，再用10分×0.75=7.5分，即本批次产品最终赋值为7.5分。

5.频率式

在生产管理复核过程中，常用到频率式，如化工设备检修，是按照每天检修，还是按照每周、每月进行检修。不同检修计划赋值不同，每天检修具有较高的风险防护效果，周检、月检等检修方案，使得生产风险不断增加，因此将每天检修赋值为满分10分，周检赋值8分，月检赋值6分[2]。

三、系统评估方法

（一）合理分配系统评估权重

综合比较目前国内多种权重分析法，采用IAHP方法计算各要素比重，将要素全部集中起来，构建相应的比较矩阵，借助相关公式对单个要素进行比重进行计算。由权重计算结果可知，机械完整度在评估要素中所占比重最大，约为20%，可见设备是生产顺利进行的基础，其中比重最低的是管理评审、工序改进等指标点，只占到总权重的2%。重点指标点必须严格审查，次要指标点可适当放宽评估要求，保证其不影响化工生产即可。

（二）计算评估结果

统一用百分数来表示评估结果，其中要素评估采用下式进行计算：

四、评估系统的具体应用

（一）石化生产安全性提升

利用上述成熟度模型，对企业石化生产过程进行模拟分析，同时对工艺生产全程监测，向系统实时输送生产信息，系统自动对生产数据进行整理，根据生产实际对成熟度模型进行修正，让模型始终处于动态变化状态，进而对生产工艺进行精确分析。模型中各要素分级控制，指标点评估分层完成，安全评估系统得到的最终评估数据具有较强综合性，对化工生产工艺流程的改进具有明显指导意义。

每项要素评估实行评分制，单向指标评估分数加成，最终得到综合性分数，进而对风险点进行精确定位，按照风险等级制定相应的防治方案，帮助化工生产规避风险。如工艺中某项反应过程温度较高，加剧化工厂爆炸风险，管理者需采取降温措施，同时不影响化工反应，降低生产中的爆炸发生风险[3]。在人员管理方面，若监测到石油企业缺少职工培训，导致操作失误情况频发，针对此现象需有序组织员工培训，规范操作规程，避免职工操作过程中出现细节性失误。安全评估作用是精准捕捉化工生产管理风险点，消除风险还需管理者结合生产实际，制定相应防范方案。由此可见安全评估系统为化工生产提供重要指导，有助于企业趋利避害，提高自身生产安全性。

（二）对标过程保密性强

安全评估系统越完善，对标过程保密性越强，因此可将该系统作为对标基础使用，对标参与者提供的相关资料保密程度较高，目前评估系统不仅在企业内部对标中被应用，在行业对标中同样受欢迎。通过对标企业能理清自身安全管理情况，并与其它企业进行对比，有助于企业提升自身的管理绩效。如图一所示，是管理评估系统、相关要素对标后得出的结果，图中只列举几种重要要素，如企业整体情况、变更管理等项目。

图一安全管理评估系统对标结果

采用四分位图展示对标结果，四分位图是评估分数高低的体现。企业通过对标能明确知道自身安全管理水平，要素得分也相当清晰，若是行业对标，企业能实现对自身发展情况的精确定位[4]。但四分位图也存在不足之处，只能反映企业某项安全管理水平高低，若综合多项因素进行分析，企业排名或许有所变动。

（三）模块化评估

系统下属多个分支，生产数据到达系统后自动分类，向各分支模块传输，模块同步完成安全评估作业，模块间联系紧密能实现信息互通，但安全评估又相对独立，化工生产风险被分为多个方面，评估结果兼具综合性和针对性特点。系统中模块包括职工资料、工艺流程、危险预测与评估及事故管理等多个项目，改变逐项评估缺陷，缩短评估周期，帮助生产单位快速制定风险防治措施。在安全管理评估系统支撑下，化工生产效率明显提升，安全事故减少，企业效益提升。

五、结束语

石油属于不可再生资源，如何将石油裂解产物充分利用起来，提升石油利用率，是现阶段石化企业的主要任务。新技术、新工艺诞生后，生产风险也随之而来，安全管理评估系统的出现，有效解决生产安全问题，通过对全工艺过程的详细评估，企业能明确知道风险类型，这对其制定风险管理方案有指导作用。目前安全评估系统还在不断完善，石化生产安全性有望进一步提升

参考文献：

[1]张锋.石油化工企业消防安全管理技术及应用研究[J].中国化工贸易，2017（24）：55.

[2]高翔.石油化工企业过程安全管理评估系统的设计与应用研究[J].石化技术，2018（12）：181.

[3]于勤.浅谈石油化工企业生产现场安全管理的设计[J].建筑工程技术与设计，2017（33）：1488-1488.

[4]施红勋.基于决策树算法的石化装置过程安全管理评估技术研发及应用[J].过程工程学报，2018（S1）：58-64.