药厂批次管理控制系统的设计与实现

药厂批次管理控制系统的设计与实现

魏来

海南卓泰制药有限公司 海南 海口 570216

摘 要：随着我国医疗的发展，对于药厂的管理也更加严格，在药厂中医药的批次控制是其中非常关键的一个环节，直接和药厂的质量控制有关，本文针对药厂中批次管理系统设计和实现的有关问题进行探索。

关键词：批次管理；控制系统；设计；实现

1前言

通过产品分批次生产与流转，对实现生产过程的有序和高效的组织与安排发挥着重要作用。同样，在质量控制中，批次管理的作用和意义更是重大。首先，在质量控制中，批次管理的重要意义是保持同批产品的可追溯性；其次，在生产过程中，可以更好地明确产品的特性与状态，更有利于质量的管理与控制。还有就是当产生质量问题进行追溯与分析的时候，对定性问题的材质、加工与操作等等过程要素发挥着决定性的作用。所以，在生产现场，同批次的产品与材料应与其他批次的产品，特别是形状类似的产品与材料分开摆放，以免混淆。批次管理是通过对产品的科学分批与生产过程中正确标识与流转来实现的。因此，科学的分批非常重要，这对后续加工生产过程能否真正实现按规定批次流转非常关键。另外，在产品的加工生产过程中，非常容易因进度、分批、分卡、特种工艺等原因造成批次的混淆，批次管理无法规范进行。分析原因，归根结底是因为生产过程的衔接、产品状态的改变等复杂因素造成产品流转于生产过程中，批次与标识容易发生混乱，造成批次管理流于形式，发挥不了真正的作用。

2药厂批次管理中主要存在问题

批次管理是一项实施性非常强的工作，可能说起来不难，生产加工的分批流转是很正常的，但实施起来却往往走了样了。特别是批次管理的特殊性，看起来产品的批次号都在，但因生产过程的复杂性，生产组织与流转、产品状态改变、工序间衔接等各种问题，批次管理只是流于形式，失去真正的管理意义。特别是当真正出现质量问题进行追溯时，才发现批次管理的流于形式造成无法对问题准确定位。这时候，批次管理的真正问题就暴露出来了。

2.1批次确定的合理性问题

我们知道，批次管理的源头是根据生产任务确定产品批次，这项工作一般是由生产组织部门来完成。因为生产加工过程的复杂性，产品从原材料经过加工、特种工艺等多道工序并在多个分厂间流转。因为时间节点、加工中难点、出现质量问题等各种原因，如果批次确定与实际加工情况偏离较大，按批次流转很容易受到阻碍而执行不下去。这时候生产任务压顶，很多折中的办法应时而生。比方说，分批、分卡等情况。虽然说企业肯定会对这种情况制定相应的管理办法与管理程序，但无形中都会影响批次管理的效果，甚至埋下管理隐患。但是，对于一个大型的企业来讲，加工产品种类多，加工过程中可能遇到的问题也多，所以，真正说要实现每批产品顺利流转是一件几乎不可能的事情。所以，批次管理中分批分卡的现象不可避免。

2.2工序间的批次衔接问题

在企业开展的批次管理整顿过程中，会遇到这样一个挺有意思的问题，无论去哪个单位，哪个单位都会觉得“无辜”，甚至感到冤枉：批次管理我们确实是在做着，不信你们去现场看，产品都打着批次号，别的单位怎么样我们管不着……其实，这种铁路警察，各管一段的思想是批次管理流于形式的非常根本的原因。确实，如果到各分厂现场去检查，现场产品确实打有批次标识，批次管理看上去确实在进行着。可是，如果从头追溯，却无法真正跟踪到具体产品的流转，往往在分厂间流转的过程中，特别是多批次连续流转的过程中，因操作人员存在质量意识薄弱与责任心不强等问题，批次间已经发生了混淆。所以，当转入分厂内的产品如果没能完全衔接上一道工序的批次，而是在转入分厂加工状态发生改变后重新按照给定的批次号进行刻打标记的话，实际上批次管理很可能已经失去控制的意义。所以，真正实现分厂之间、工序之间的批次的有效衔接这一控制环节，是批次管理一项重点、难点问题。

2.3产品加工产生的标识转移问题

与上述批次衔接问题异曲同工的就是加工过程中批次标记的消失与转移问题。在产品加工过程中。机加、特种工艺等过程都可能造成原有标识消失，需要在加工完成之后重新标识、在这个标识转移过程中，如果操作人员缺乏应有的批次管理的意识，未严格遵守批次号与产品的一致性，虽然说表面上按批次进行了重新标识，但如果现场不同批次产品同时存在，特别是热处理与表面处理等特种作业过程中，为提高加工速度赶进度等原因增大装炉量，都会造成批次混淆。

2.4过程记录与批次的一致性问题

在本年度的内部审核中，发现了这样一项不符合项：某分厂承接的某批次20件产品在建立“产品随货卡”时，直接分5件建立一张“产品随货卡”……。该项不符合项的发生直接反映出上文提到的批次管理的分批分卡问题，暴露出的是批次管理与过程控制的不一致问题。所以，如果过程记录不能严格与实际批次情况相一致，批次管理同样不能实现其管控的目的与意义。所以，在执行中，需要“按批次建立起质量记录，如：产品流程卡，用于记录本批产品的投料、加工、检验、交付的数量、质量状况、操作者和检验者，记录批次标记并与实际相一致。按照建立的记录，应能追溯产品交付前的情况和交付后的情况。”实际操作过程中，每道环节工作都需要严格遵守批次管理的相关规定，才能落实真正意义的“批次管理”。

3有效落实批次管理工作的重点环节

正是由于批次管理涉及生产全过程的综合性与复杂性因素，要求我们在执行批次管理时，一定要有全局与宏观意识，真正做到全过程一致，实现真正意义的批次管理。要落实好批次管理工作，一定要重点关注以下环节：

3.1批次管理，意识先行

作为加工生产有序组织与质量控制的重要方法与手段，批次管理工作涉及产品加工流转过程的所有工序，每一道工序所涉及的人员的执行意识对批次管理工作是否规范有着不可忽视的影响作用，因为涉及人员范围广也是造成批次管理工作容易出现问题的原因所在。所以，要想真正保持批次管理的一致性，首先各道工序人员的执行意识非常关键，必须树立正确的批次管理工作的意识，只有操作人员能从宏观科学的角度理解批次管理工作在质量控制中的重要作用，他们才能在实际工作中落实好批次管理工作。否则，批次管理徒有一套制度与形式，却不能实现真正的批次管理的意义，发挥不了应有的作用。

3.2严格管控，强化监督

在强化员工批次管理的执行意识的同时，加强对执行过程的监督与管控同样不能忽视。造成批次管理流于形式的很主要的原因是员工的意识问题，其次就是责任心问题。正是因为批次管理涉及人员广，个别员工在执行中会持不以为然的态度或是缺乏应有的正确认识。在这样的情况下，通过强化监管，促进员工质量意识，增强员工的责任心，通过管理的有效推动，促进工作逐步规范与完善。

3.3科学定批，按批流转

批次管理，源头抓起。正如上文所述，定批的科学性与合理性直接决定着后续批次流转的实施。首先，在确定批次时，必须充分考虑后续加工过程中可能存在的问题与难点，对加工过程的各个环节的加工能力与质保能力进行分析，在此基础上科学定批。确实，确定批次大小是一门实践性非常强的课题，往往需要有多年实践工作经验的人来完成，任务安排前通过协调会等各种形式与各分厂人员充分沟通，大家共同协调分析，尽量使批次安排合理，与生产实际协调一致，做到批量的大小与后续加工能力匹配合理，流转有序，尽量减少分批分卡的发生，提高批次管理工作的效果。

4结束语

如何抓住批次管理的重点环节，真正落实好批次管理也是摆在质量工作者乃至生产组织者，甚至加工各环节人员面前的重要课题，需要我们结合实际深入分析与思考，真正将批次管理工作落实到生产实际中，发挥出批次管理工作的目的与作用，实现全过程批次的有效控制。

参考文献：

[1] 李桂林. 企业批次管理的设计研究[J]. 企业改革与管理, 2015(18).

[2] 齐晓平. 计算机信息化系统在产品批次管理中的应用[J]. 信息系统工程, 2015(8):55-55.

[3] 刘瑞东. 批次管理在卷烟辅料配送过程中的应用[J]. 工程技术:全文版, 2016(5):00286-00287.