浅析 轮对故障动态检测系统报表数据异常

浅析 轮对故障动态检测系统报表数据异常

黎云

昆明地铁运营有限公司 云南省昆明市 650000

摘要：针对昆明地铁项目使用时发现有个别车辆在经过轮对检测系统时，会出现采集数据失效或自动编组情况，成都主导科技轮对检测系统中探伤装置存在的问题，并进行相关实验验证，对后期数据测量有一定辅助作用。

关键词：采集、数据、异常、自动编组

轮对故障动态检测系统能准确检测车轮各相关部位尺寸、踏面缺陷，适用于不同踏面形状车轮轮对，对车辆运行时产生振动和接触轨、变压器等产生电磁场有抗干扰能力，能较好适应轨边环境条件，保证测量的精度，其应用的软件具有兼容性与可扩充性。

昆明首期使用的轮对故障动态检测系统（以下简称“系统”）经常发现数据采集异常情况，通过使用观察和分析，发现系统存在以下问题：

1、系统每晚采集到的过车数量不足（部分车辆未采集）正常情况下大梨园车辆段每晚的回库车辆为20列，而系统每晚一般只采集到12列左右，少时采集到7列，多时采集到15列。经了解，大梨园车辆回库时存在从出库线回库的情况，而系统采集设备安装在回库线上，即系统无法采集到从出库线回库的车辆数据。

2、系统报表中经常出现车辆“自动编组”（未识别出车辆号，无法找到检测数据归属车辆号及轮对）通过察看报表，系统采集到的当列“自动编组”车辆数据比较少，通常只采集到两个轮对的数据

3、“自动编组”下一列采集到的数据通常又缺少两个轮对的数据；现场查看系统采集设备安装区域靠近“运用库”端，该处设有信号灯，通过比较分析，怀疑车辆入库时车辆在系统采集区域存在停留超过240秒的现象（超过240秒系统检测关闭）。

4、系统报表反映车辆通过设备采集区域时超速度行驶（15km/h），造成数据采集异常系统技术要求：车辆通过最高速度≤45km/h，检测时通过速度≤15km/h，最佳检测速度5-8 km/h。

车辆通过系统设备安装区域速度超过15km/h会对设备产生以下影响：

1. 造成设备检测机构损坏；

2. 检测系统为保护擦伤杆不受损坏，擦伤杆将不升起，即不进行擦伤检测。

超过45km/h会对设备产生以下影响：

1. 造成设备检测机构损坏；

2. 擦伤无数据采集；

3. 探伤探头损坏或降低探头使用寿命。擦伤探头安装面高于轨面约3-4mm，当车轮通过探伤探头时会对探伤探头产生冲击，车速越大，冲击越大。随然探伤探头自带减震装置，但车速过快也会对探伤探头造成影响。

为查出具体导致此现象的原因，进行了轮对故障动态检测系统（以下简称轮对检测系统）相关测试实验报告，具体实验如下：

实验一：00：02分电客列车停至轮对检测系统触发器前办理进路（轮对检测系统未触发），此时经维调确认大梨园入段线折一线信号机出清。00:04分进路办理成功后列车一次性通过轮对检测系统，检测到轮对数据，后查看数据检测正常

实验二：00：28分电客列车停至0码处对标停车（司机正常停车位置，已通过触发器），已触发轮对检测系统，司机办理进路，00:31分待设备自动关闭后列车沿进路通过轮对检测设备，此时轮对再次触

发轮对系统检测。后查看数据异常，TC1车数据未检测到。如图所示

实验三：00:51分电客列车停至0码处对标停车（司机正常停车位置，已通过触发器），已触发轮对检测系统，司机办理进路，90秒后列车沿进路通过轮对检测系统，后查看数据正常。

测试实验分析：

实验一：触发轮对检测系统后一次性通过，未达到系统自动关闭时间，因此检测数据正常。

实验二：由于第一次触发系统时，列车未按时通过系统，导致其自动关闭，当列车再次触发系统，致使TC1端轮对未能被检测到，检测数据异常。

实验三：列车在轮对检测系统自动关闭时间内通过系统，检测数据正常。

测试实验总结：

实验一：电客列车停在触发器前，且折一线进路未被占用，入段进路办理完成后列车触发轮对检测系统并一次性通过，满足系统对轮对的测试时间（未达到系统自动关闭时间），因此检测数据正常。

实验二：电客列车0码处对标停车，已触发系统检测，但列车未按正常检测时间通过轮对系统，系统自动关闭时间到时导致其自动关闭，当列车再次触发系统，致使TC1端轮对未能被检测到，检测数据异常。

综上所述:实验一在轮对系统触发器前停车能避免系统漏检现象，实验二的停车方式会导致部分轮对监测数据异常，建议在入段线15km/h限速牌设立停车指示牌并采用实验一在触发器前停车方式停车。

轮对检测系统大部分安装在非露天环境，所以程序在设置时，考虑到有杂质等会进入到CCD机体内，将设备盖设置关闭时间为约240秒，如果电客列车及设备能相互协调，列车适应设备关闭时间，而设备能延长关盖时间，互相配合，能有效防止尺寸检测异常问题，在后期使用过程中，要通过设备检测到的信息进行统计，来确定明确具体需要调整的时间，同时在大数据支撑下，尽量避免数据检测异常等状况。

参考文献：

[1]郭伟,超声检测,机械工业出版社,2014

[2]杨雪荣，《机械工程学报》，2008

[3]李波，《装备制造技术》，2013

[4]邓立，《铁道技术监督》，2004

[5]TB/T3182-2007 机车车辆车轮动态检测系统

[6]TB/T 3070-2002 铁路机车车辆自动识别设备技术条件