推行全员设备管理(TPM)在作业区实践

推行全员设备管理(TPM)在作业区实践

高波 ,高娟梅

陕钢集团龙钢公司能源管控中心  陕西 韩城 715400

【摘要】TPM是当前国际普遍流通的管理体系，它成为现阶段国际化企业实施管理的主流体式。本文以作业区的TPM发展与应用为例做出说明，着重论述公司促进TPM细节方面的做法，能够为其他企业提供借鉴与参考。

要推行全员设备管理，必须具备一些条件，也就是说，要具备一定的基础，其中主要的条件是领导重视，有专职厂领导负责设备工作；设备管理维修组织机构健全；人员配备合适；设备管理制度健全，并严格执行；全厂设备技术状况良好，完好率经常保持在要求的指标以上；保持文明生产常态化；对TPM的开展，要制订好计划，要牢固树立“三全”观念，建立推行TPM的组织机构，明确TPM组织的职责分工，制订维修活动的各种标准，进行必要的专门培训等等。             

一、进行全员教育

从作业区的实际情况出发，分批次举办了培训班。作业区各段长的培训由设备厂长亲自讲解；工段首先培训骨干，为工段班组长和全体电钳维修人员举办试点讲座，由设备科的有关人员重点地介绍了TPM的形成和发展，并与公司现行维修体制进行对比，强调和明确进行试点的重要性和必要性。

二、确定TPM的工作内容和推行步骤

工作内容：

1、根据岗位工在生产过程中承担设备维护的内容进行每次停机检修维护的项目和日常维护的内容。如：区域设备卫生的清理，油污的清理，螺栓松动、设备的润滑等。

2、根据设备的分级管理确定重点设备和一般设备，重点设备由工段管理人员包机，一般设备由岗位工每日点检，日常维护。

3、在日常点检和定期检查中发现的问题，应按下列范围进行修理：简单问题，由维修班长带领操作工人排除，是操作工中的设备管理员逐步了解和掌握维修技能；一般问题，由维修电钳工处理。较复杂问题，由维修工人按计划项目修理或改善修理；紧急修理(对突发故障或关键设备)进行在线抢修。

4、明确规定设备事故的责任划分，进行设备事故过程问责制，提升各级人员维护设备的认识和意识。

5、规范设备隐患整改流程，日常检查问题通过汇总分类，是设备检查问题形成PDCA循环。

   推行步骤：

  公司初步制定在作业区推行TPM全员设备管理工作。推行步骤分三个阶段（准备阶段、引进实施阶段、巩固阶段）：

   第一阶段：准备阶段  TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训；建立TPM推进机构，成立各级TPM推进委员会和专业组织；制定TPM基本方针和目标， 提出基准点和设定目标结果。

   准备阶段分四个步骤：

1、TPM引进宣传和人员培训，主要是向工段员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯；

2、建立组织机构，推动TPM 成立推进委员会，范围可从分厂级到工段级、层层指定负责人，分厂设备科主要负责TPM策划与管理引导，作业区主要负责TPM的推进协调监督培训工作，生产工段四大班各抽调1人为兼职设备管理员，主要负责各班组设备点检及日常小故障的排除，维修工段主要负责设备隐患的整改及定检修；

3、建立基本的TPM策略和目标；

4、制定一个全局的计划，使TPM能有效地推行下去，逐步向四个 “零”的总目标迈进。

第二阶段：引进实施阶段  制定TPM推进总计划，整体计划引进；选定设备，由专业指导生产协助改善实施；建立岗位自主维修体制，岗位工自主维修；定检修主要以维修工段为主；提高操作和维修技能的培训，分层次进行各种技能培训。

制定提高设备综合效率的措施。成立以作业区为推进小组，小组成员包括专业点检员、操作员及维修人员等。推进小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。

三、建立自主维修程序

首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。

推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。
自主维修“七步法”步骤名称内容
   1、初始清洁：清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝；

2、制定对策：防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难；
   3、建立清洁润滑标准：逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准；
   4、检查：按照设备点检标准检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目；
   5、自检：建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修工确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明；
   6、整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等；
   7、自动、自主维修：工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。

四、做好维修计划
    维修计划指的是维修工段的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。

五、提高操作和维修技能的培训
    培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，有层次地进行培训。如：工段长培训管理技能、有经验的工人培训维修应用技术、高级操作工学习基本维修技能和故障诊断与修理、初级工和新工学习基本操作技能。

六、实施后的效果：

1、员工素养提升及团队建立成效

员工素养提高。在大量的劳动实践中，职工的意识心态发生了潜移默化的变化，职工行为向自主主动型转变，职工的工作习惯、工作作风、精神面貌和素养有了极大的提高，工作中通过与设备的零距离接触、不断发现问题、创造性的解决问题，“意识变则心态变、心态变则行为变”，这种心智模式的变化，又进一步促进了设备管理水平的提高。
　　打造了一支技术精湛、作风过硬的设备管理和维修队伍，通过上技术课、开展技术比武、维修行为规范化、实行绩效考核等办法，不断提高设备管理人员和设备维修人员的工作能力；通过制定“设备维修技术标准”、“点检标准”、“维修作业标准”、“给油脂标准”等，规范专业点检人员、专业技术人员、专业维修人员的点检和维护模式，提高了设备管理和维护质量；通过分片包干、责任到人，奖优罚劣、考核到位，提高了设备管理和维修人员的责任意识和工作积极性。　　

2、管理创新成效

创新管理。作为TPM管理模式首批单位，先后创出了“三结合点检法”、“关键设备看板维护法”、“ 成立专职设备管理员”等切合实际、行之有效的设备管理维护办法，规范了职工作业行为，做到了动态预防性维修，极大提高了设备完全有效生产率，减少了备件消耗，设备最高完全有效生产率达到95.1%，计划检修率达到100%。           

预知预控管理。在设备的日常管理工作中，坚持预防维护和可靠性维修的设备管理特点，建立健全主要设备运行档案，逐步掌握关键设备的劣化规律，指导设备日常维修工作的开展，加大日常点检、专业点检、精密点检力度，采取三级点检相结合的方式，提高点检的质量和效果，严格落实检修计划。

精细管理。引导职工从点滴做起，形成能源节约的习惯和素养，从而有效地减少了能源的浪费和损失，实现了能源消耗的大幅度降低。在设备日常管理维护中，改变以往粗放式管理，降低检修频次，提高维修维护质量和标准，加大过程控制，加强设备动态管理，精心周密计划，利用生产间隙和一切时机，化整为零，分项检修，既保证了设备的高效、稳定运行，降低了设备事故，又为生产赢得了宝贵的时间。  

【参考文献】

[1]沈亮安:《适应市场经济要求,建立设备管理新体制》、《中国设备管理》[J].2011.

[2]李葆文:设《设备管理新思维、新模式》,[J]机械工业出版社,2012.2.

[3]张洪,陆文湘。设备管理工程学[M]。长沙:中南工业大学出版社,2013.