飞机大部件装配质量管理控制策略分析

飞机大部件装配质量管理控制策略分析

刘江涛

航空工业陕西飞机工业有限责任公司  陕西省汉中市  723213

摘要：在新时期背景下，航空事业快速发展。为保证飞机生产质量，实现批量生产的目标，在飞机大部件装配过程中，应加强质量管理控制。本文以飞机大部件装配质量管理控制策略为研究内容，首先阐述飞机大部件装配式生产模式概念，然后提出装配质量管理控制策略，主要包括现场管理、工艺和检验过程控制，最后得出相应的结论，希望通过本文研究，为相关行业提供借鉴。

关键词：飞机；大部件；装配质量；管理控制；生产模式

引言：在飞机生产中，大部件装配属于重要环节，其在飞机制造周期中所占的比重超过50%，装配质量问题比重亦如此，简言之，装配式质量与飞机制造质量息息相关。故飞机制造企业应采取有效的措施，加强对装配质量的管理控制，以减少问题发生概率，保证飞机的生产质量。因此，研究此项课题，具有十分重要的意义。

一、飞机大部件装配式生产模式概述

所谓的飞机大部件装配式生产模式，主要是指将飞机各部件进行分割，使之成为多个部件，并将结构和功能作为依据，对上述部件加以整合，同时，完成分类，在此基础上，对装配动作加以处理，通过拆分和重构的方式，使装配过程被细化分解。再基于专业化组合要求，完成对同一类工作的组合，这里所说的工作，主要由同一专业、工具和动作组成。相较于传统生产模式，装配式生产模式使操作过程更加简单，工作人员仅需负责某一专业工作即可，不仅可以使操作难度下降，还有利控制风险出现的概率，故优势显著[1]。

二、质量管控的优势

在飞机大部件装配过程中，质量管控的重要性不言而喻，主要体现在以下方面：

第一，质量控制措施的落实，有利于监督装配全过程，能在最短时间内，对装配存在的问题进行分析和解决，防止因安全隐患，导致飞机试飞失败。

第二，统计数据表明，人为因素是导致装配问题发生的重要原因。而质量管理的落实，有利于规避此类现象，究其原因，具体表现为在装配过程中，工作人员需要依据装配大纲开展操作，有利于保证装配效果。

第三，质量管理可以对生产全过程实施管控，有助于产品质量的提升，并增强企业的市场竞争力。

三、装配质量控制策略

为促进飞机生产效率的提高，实现大批量生产目标。在飞机大部件装配过程中，应实施质量管理控制模式，该模式主要由以下部分组成：

（一）现场管理

1.零部件管理

在配件到达生产现场后，应该将装配大纲作为依据，针对不同零部件的特点和数量做好图号标记。上述方式的运用，可以使部件接收和入场检查更加简单，具体表现为工作人员根据图号标记，即可明确零部件是否放满，是否缺件等。

在实际生产中，应将部分可拆卸的工装、工具和辅助器械放置到操作台，同时，做好标识牌的放置，为工作人员使用和归位上述工具，创造有利的条件，并且，还能降低工具丢失的概率。

2.工装设备管理

在工装设备管理时，应注意以下方面的要点：（1）在操作前，对设备进行检查，若发现故障，应及时报告和处理，避免因设备故障，导致质量问题的出现。（2）在工装设备检查、校验时，需要将相关标准作为依据，同时，加强对合格证和履历本的控制，并合理保养设备。在产品交付阶段，工作人员应通过肉眼观察的方式，检查定位、夹紧机构，防止其存在变形和松动的情况，确保产品能够通过检验。在工装鉴定完成后，实施精度检查，确保其精度满足要求。

3.可视化管理

在装配现场，应使用可视化看板，其目的在于对问题加以解决和记录。比如，质量月报、问题图解、报表、缺件数量等，相较于传统管理方式，可视化看板的应用，能够使产品状态被直观显示，问题教训会更加深刻，有利于现场工作人员树立质量和安全意识[2]。

4.6S管理

在大部件装配现场，需要做好准备工作，具体表现为工作人员在作业前，应该对施工现场进行清扫，并整理好各种资料和零部件，完成上述工作后，重新检查，待检查合格后，方能作业，以此从源头上杜绝质量隐患。比如：针对现场作业使用的酒精、手套等工具，应将AO量化作为管理依据，确保使用合理，存放位置准确。

（二）工艺过程控制

1.优化装配流程

在飞机大部件装配过程中，优化装配流程是提升生产质量的重要途径。其要点如下所述：（1）需要将设计图纸作为依据，完成对部件特性的设计。（2）基于工艺技术和分析结果，对工艺特性予以识别，在该过程中，工作人员应积极参与分析。这里所说的分析，主要是指工序的分析。（3）结合过往的故障记录和相关数据，使检验关键特性被准确识别。（4）将检验工序设置原则作为切入点，结合上述工艺流程，完成整体工序的优化。

2.风险管理

在开展装配式施工阶段，应对风险加以分析，建议企业采取基于工序的分析方法，具体流程如下：依托三个维度，分析产品的失效模式，并将严酷等级和风险顺序作为依据，确定各风险的大小，在此基础上，完成风险评估，最终将评估结果汇总成报告，上报给质量管理部门，待审核通过后，在AO中输入解决方案，从而在最大限度上，实现对风险的有效控制。

（三）检验过程管理

1.评价过程能力

在装配阶段，应采取合理的手段，评价生产过程。以某企业为例，其在评价生产过程时，对能力指数加以应用，通过计算该指数，制定判断标准，如表1所示。若此类数据特征结果与标准值不符，则确定不合格率的标准。该企业所实施的标准如下：不合格率，合格率为，基于上述标准，完成对产品合格数量的计算，在此基础上，评价过程能力[3]。

表 1 过程能力计算标准

2.做好过程管理

为实现对装配过程的有效控制，企业应派遣专业人士做好现场检查，在装配阶段，由其深入现场，监督和管理大部件装配作业、设备、环境和工具。并通过抽样检查的方式，检查产品质量是否与要求相吻合，以此杜绝质量问题的发生。

此外，在控制装配过程的基础上，还应将首孔检查作为重点，究其原因，主要是在一个工序内，会制造数个连接孔，故需要在第一个孔制造后加以检查，待合格后，后续作业才能开展，以此使制孔合格率得到保证。

3.调整检验方式

生产企业可以征求客户所反馈的意见，并对其进行汇总，使之转化为质保控制检查点，在此基础上，确定生产过程中出现的问题。针对问题开展例会予以讨论，提出解决方法，并做好相应的整改工作。生产企业还需推动整改和交付计划的有效结合，并在飞机交付控制管理过程中，将改单归零情况作为重要控制对象。在出现质量问题后，各部门应分析问题成因，制定针对性的预防控制措施，以确保装配质量。

4.实施评价方法

在装配施工开始前，生产企业应对工作人员各项能力综合分析，看其是否具备胜任岗位的能力，同时，制定作业培训计划，开展作业前的培训，以增强工作人员的质量意识和操作能力。此外，还应实施评价方法，通过定期评价和动态化管理等措施的运用，确保工作人员具备质量保证能力。

结论：综上所述，为促进飞机大部件装配效率的提升，减少质量问题发生的概率。本文认为生产企业应从现场管理、工艺过程控制和检验过程管理等角度出发，实施切实可行的管控措施，最终形成完整的闭环质量管控系统，以此达成预期的目标。

参考文献：

[1]查青杉.不同装配形式下的飞机可视化翼身自动对合偏差动态修正[D].南昌航空大学,2023.

[2]张浩伟.基于基准孔的自动化装配系统自适应制孔定位方法[D].南京航空航天大学,2023.

[3]张延明,秦琪,杨必毅.基于专业化生产模式下的飞机大部件装配质量管理控制[J].现代制造技术与装备,2021,57(02):214-216.