简介：在船体外板冷压成形过程中,由于回弹的存在,加工时必须反复修正才能使板材达到符合要求的形状,有限元数值模拟技术是解决回弹问题的有利工具.球形件是船体外板中比较常见的一种,本文针对球形面的船体板进行了回弹模拟,分析了板厚和不同曲率变化条件下对回弹的影响规律,为后续的利用回弹规律进行模具补偿提供依据.

简介：摘要冲压成形的回弹问题是卡车纵梁制造精度受到影响的主要原因。在冲压成形期间金属板材能一起具有塑性变形与弹性变形，当冲压载荷被卸掉的时候，弹性变形恢复，几何变形发生改变，纵梁的几何精度会受到影响。通过对厚金属板材的特点与它的回弹现象的影响因素进行分析，提出了卡车纵梁冲压成形的时候对回弹进行控制的具体措施。

简介：在车桥设计中．桥壳上下片；中压成形质量的好坏与桥壳上下片展开尺寸的精度关系很大。由于桥壳在成形过程中应力、应变的情况较复杂．所以毛坯展开尺寸的计算不同于纯弯曲件或规则零件拉延毛坯展开料的计算。目前，毛坯展开尺寸的计算原则一直是个模糊的概念．给毛坯展开尺寸工件的调试带来了很大的困难。本文从桥壳；中压过程的受力分析及变形情况出发，针对毛坯展开尺寸的计算提出一种新的计算方法．可使生产中毛坯的展开计算更为精确。

简介：摘要：随着汽车制造技术的不断发展，冲压工艺在汽车零部件制造中起着重要作用。为了提高冲压质量、降低成本和提高生产效率，数值模拟的汽车冲压工艺与成形性分析成为一种有效的方法。本文旨在概述数值模拟的汽车冲压工艺与成形性分析的概念及其在优化冲压工艺中的重要性。通过深入研究和分析，可以为冲压工艺的优化设计和改进提供有益的指导，并促进汽车制造技术的进步和创新。

简介：摘要：本文对厚板料冲压成形回弹进行了探讨。

简介：随着全球能源危机的临近，减轻汽车自重达到轻量化已经成为汽车行业未来发展的必然趋势。近年来在世界范围内开展的大量汽车轻量化相关项目研究，其共同点均是希望将汽车质量降低20％～40％。由于高强度钢的结构特性决定其在常温下塑性较差、成形困难．高温下却具备良好的成形性能，致使板材拉延中的热成形技术备受关注。本文以M型件为例，在热力耦合分析的基础上进行数值模拟，观察高强度钢板材的温度分布规律，探讨热拉深工艺中的模具和板料的初始温度对提高板材成形性能所起的作用。

简介：基于有限元方法对热水器后壳的成形过程进行了分析,再现了实际冲压中所产生的起皱缺陷,分析了缺陷所产生的原因;通过对热水器后壳翻边工艺的调整,对成形结果进行了优化,提高了热水器后壳的制造质量,同时也验证了有限元模拟方法的适用性。

简介：摘要：本文对汽车厚板料件冲压成形进行了有限元模拟。

简介：摘要：针对传统机械扩口工艺易使管子内表面产生划伤等表面质量不佳的问题，采用电磁扩口成形的方法，实现管子表面无划伤精确成形。采用ANSYS有限元软件对管进行电磁场模拟，将电磁力作为边界条件，利用ABAQUS有限元软件对管子进行结构场模拟，并进一步分析管的变形和应力分布。研究发现：电磁扩口成形工艺能实现管子扩口精确成形，由于电磁成形是无接触力，管子内表面质量较高。

简介：福特汽车公司已经获得许可使用回弹补偿模拟技术，在有限元分析项目——LS-DYNA软件中使用。这一进步可以大大节约开发冲模所需的时间，平均节约六到十周时间

简介：板材充液拉深．是在拉深凹模中以一定压力液体作为传力介质，代替刚性凹模来传递载荷，使坯料在液体压力作用下贴靠凸模以实现金属板材零件的成形方法。与传统拉深工艺相比．板料的成形性能显著提高，成形表面质量好，模具寿命长。随着成形设备和相关技术的进一步发展．充液拉深工艺被广泛应用于汽车、飞机和航空航天制造业。

简介：车轮轮辐是汽车的重要组成部件,其质量和使用寿命不仅直接关系到车辆和驾驶员的行驶安全,而且还对汽车实现轻量化和节能减排具有重要意义。高强钢由于其高性能、低成本等优势而被广泛应用于轮辐生产制造行业。B550CL作为一种新开发的材料,用于车轮轮辐制造时的成形规律尚不明确。为此,本文采用有限元数值模拟与试验相结合的方法研究了高强钢用于车轮轮辐成形时的变形规律及工艺参数对其成形规律的影响。

简介：针对某飞行器翼面高速展开过程,采用定常和非定常数值模拟两种不同方法,进行折叠翼面展开过程气动载荷分析研究,其中定常方法主要研究翼面从折叠到展开过程中不同展开角下外翼面的气动特性,分析展开角、来流参数对外翼面气动力的影响;非定常方法主要模拟折叠翼面展开角速度变化,从而获得典型工况下翼面展开过程的载荷情况,分析非定常效应对气动载荷的影响.研究发现,当翼面展开速度与来流速度相近时,则非定常效应不可忽略而必须采用非定常模拟方法.

简介：【摘 要】勺形件是某型机在新机研制过程中加工难度较大的钣金零件之一。该零件是典型的不规则拉深件，具有零件结构复杂、成形难度大、成形区域表面质量难控制等特点，对其进行成形工艺研究具有较大意义。本文以理论为指导，结合该零件结构特点进行成形工艺性分析，基于数值模拟技术通过大量的模拟试验制定出合理的工艺方案，并不断优化对应的工艺装备，最终生产出满足设计和使用要求的产品。

简介：成形制造技术及装备水平已成为衡量一个国家制造水平的重要标志,在很大程度上决定产品的质量、效益和开发能力。随着汽车轻量化的大势所趋以及发动机增压导致的排气温度升高,排气歧管过去采用铸造制品,现在正在用耐热性高的薄板不锈钢制管或冲压制品代替,不锈钢排气歧管已经被大量的应用于汽油机中。结合国内外不锈钢歧管的最新成形研究成果及其工业应用,针对目前国内不锈钢歧管冲压成形对接口部缺损现状,提出不锈钢歧管板料冲压成形工艺改进与模具设计改进的若干问题。

简介：【摘 要】热冲压成形技术主要应用于车体制造领域， 该技术的应用降低了生产成本， 并提高了车体的安 全 性 能 ，减轻 车身的重量。 随着热成形工艺的进一步完善，此项技术将逐步投入生产实践， 且在市场上得到了飞速的发展和应用。本文将通过介绍热冲压技术的成形原理及其工艺特点，根据热冲压材料的性能及模具的选择与改进， 简要地阐述热冲压技术的研究进展。

简介：针对一种新型水下气液两相冲压发动机，综合考虑了湍流效应、气液两相之间的拖曳作用及传热与传质，利用计算流体力学方法研究了气液两相冲压发动机内流场的流动特性随发动机工作条件的变化规律，重点研究了气蚀效应对发动机工作性能的影响．主要结论为：当航行速度大于32m／s，气液两相冲压发动机人口附近会产生气蚀并造成严重的总压损失，导致扩张段下游产生流动分离，此时发动机无法产生正推力；通过增大气体质量流率，气液两相冲压发动机内流场的压力将会随之升高，气蚀效应被抑制；提高注入发动机气体的温度，发动机的推力及比冲均增大，但是发动机效率急剧降低．

简介：提出一种新型的复合材料成形工艺，即热冲压成形，来直接成形复合材料。为了研究复合材料板的成形行为，分析了成形温度对零件的影响，进行了热弯曲和热拉深实验。实验结果表明，编织复合材料板的锁止角为30°，在成形过程中，变形载荷一般小于5N，并且变形载荷随着温度的升高而降低。成形碳纤维复合材料板的最佳温度是170℃。采用有限元分析软件ABAQUS对模具的温度场分布和复合材料板的变形进行了数值模拟。为了研究碳纤维在成形过程中的运动，采用两节点的三维Truss单元T2D3对纤维进行网格剖分，模拟结果与试验结果相吻合。

简介：一个已掌握CAD、CAM技术的厂家,更加关心的则是冲压件能否成形,产品质量能否合格.由于冲压件几何形状的复杂性,对冲压成形过程中板材成形性难以估计,致使模具设计正确性往往不能预知.当问题在模具加工以后暴露出来,将给模具调试造成极大困难,甚至整个设计报废.

简介：用MSC.Marc软件模拟了在3种不同装粉方式下钛粉压制成形过程中粉末的流动情况以及压坯的密度分布规律.研究结果表明:装粉方式对粉末压制过程及压坯密度具有较大的影响,与平式装粉方式相比,采用凸式装粉,试样的烧结坯密度提高6%,孔隙分布的均匀性得到相应的改善.